随着传统制造业“智改数转”步伐的加快，工厂新老工人也进入交替阶段，如何传承老一代工人的经验，将传统工艺和现代科技结合，把“老师傅”们积攒的经验转化为数字语言，这成了企业的一道“必答题”。

　　“呲呲呲……”在重庆秋田齿轮有限责任公司（以下简称秋田齿轮）生产管理部精密制造生产车间，随着一台台磨齿机不断发出运转声，原本粗糙的齿轮逐渐变得光滑、圆润，25岁的磨齿工彭著西对着师傅向玉平一个劲点头。

　　向玉平在操作设备的间隙，也不时向徒弟投去肯定的目光。

　　如何将自己多年积累的操作经验和知识进行数字化沉淀，让更多年轻职工受益，这是向玉平眼下正在思考的一个课题，也是秋田齿轮正全力推进的一件大事。

　　秋田齿轮党委副书记、工会主席杨远明告诉记者，近年来，在企业数字化、智能化转型升级过程中，企业把工龄在10年以上的两百余位“老师傅”的技术经验，转化为了数字语言，从以往“依靠人的经验”转变为“依靠数据的洞察”，不但实现了制造经验传承，也借助数字化实现工艺迭代升级，师徒传承由此焕发了新活力。

　　经验转化为数字语言

　　“这个系统把设备参数、产品生产工艺等都囊括进去了，系统里的数据都是‘老师傅’们经验智慧的结晶……”2月27日，秋田齿轮技术主管刘衡利指着电脑上的PLM系统向记者介绍。

　　PLM系统是指产品生命周期管理，它是一种集成了多种技术的综合解决方案，用于支持产品全生命周期的信息创建、管理和应用。在刘衡利眼中，该系统也可以称为“师傅们的经验知识库”。

　　刘衡利说，早在2010年，公司就建立了PLM系统，但当时该系统仅仅只是一个图片、文档管理平台，公司的技术工人仍多以纸笔记录相关的生产制造经验。由于纸质笔记容易丢失，加之制造业企业人员流失现象愈加严重，一些“老师傅”的经验未能得到有效传承。

　　近年来，随着传统制造业“智改数转”步伐的加快，工厂新老工人也进入交替阶段，如何传承老一代工人的经验，将传统工艺和现代科技结合，把“老师傅”们积攒的经验转化为数字语言，永久记录下来，这成了秋田齿轮面临的一道“必答题”。

　　据杨远明介绍，2020年，公司重启制造端工艺数字化工作，单独开发了适用于制造端工艺数字化的PLM系统。利用该系统，公司把“老师傅”们的工作经验转化为了数字化知识库。例如，“老师傅”们将刀具、工装夹具等硬件设施的极限使用状态、最大承载力等边界条件，转化为看得见的数据，为年轻技术人员设计工艺流程提供了经验数据支撑。

　　“数字化沉淀后，我们的经验就变成一个可描述的参照标准，比如，加工不同齿轮时使用什么转数、热处理的温度是多少都能用直观的数据显现出来。”向玉平坦言，每次他看到自己20年的岗位经验以数据形式呈现出来，帮助年轻员工少走弯路，心里别提有多高兴了。

　　经验数字化和标准可视化不仅给“老师傅”带来自豪感，更让企业尝到了甜头。近4年来，该公司效益、利润直线上升，中小模数齿轮的产销量连续多年保持全球第一，亩均产值和亩均利润均处于全市工贸企业前列。

　　不一样的师徒传承

　　刘衡利认为，把“老师傅”积累的经验进行数字化沉淀，不仅让制造业生产、检验过程从“靠经验”变为“有规矩”，大幅提升生产效率，还让这些经验得到高效传承，让师带徒模式迸发出新火花，对于解决当前产业工人人才断层问题提供了新思路。

　　“以前，师傅带徒弟都是先让徒弟看，然后上手操作，最后讲解要领。这个过程就像做数学题，他们可能不懂公式，但凭借经验能够得出正确答案，涉及的数据也仅仅只是一个模糊的范围。”向玉平说，过去，传统师徒制是一种非常依赖经验的传承方式，很多问题的解决过程“只可意会，不能言传”，时间一长，一些年轻人还会打退堂鼓。

　　“如今，公司生产一线的师徒传承模式发生了巨大变化。”向玉平介绍，师傅们会在后台系统中整理出相关岗位的操作资料，通过众多可视化的数据让徒弟对工作内容有了更加全面的了解。换言之，就是把以往的“经验传承”转变为了“数据传承”。

　　彭著西回忆说，刚入职时，他并未如想象的那样，整天围着师傅停留在生产车间，师傅只是要求他通过互联网、云平台、第三方制造服务公司平台了解相关数据参数，“我只用了不到一个月的时间，便能在现场独立完成一些相对简单的参数输入、设备调整、操控任务，而传统师带徒模式最少也要半年的时间才能实现”。

　　“我们还建立了经验数据知识库，把公司内、外部‘老师傅’们的经验和技艺进行整合，使其成为企业的知识资产，这样一来，不仅可以让这些数据经验成为更多员工的‘师傅’，也避免了因个别‘老师傅’离职而导致的经验、技艺流失。”杨远明说。

　　随着新技术、新模式的推广应用，该公司的人才队伍建设也取得了一定的突破。目前，该公司建成重庆市级劳模创新工作室1个，重庆市级技能大师工作室1个，2人享受国务院特殊津贴，拥有中级以上职业资格证书600余人。

　　从“人管生产”到“数字管生产”

　　随着越来越多“老师傅”们积极把各自经验输入数据库，年轻的技术工人开始加速向“数字员工”转型，为企业“智变”升级提供了强大动能。

　　“当生产数据变为生产要素后，生产模式也变了。”该公司精密制造科长伍浩表示，目前公司搭建了包括PLM系统在内的三大管理系统，各系统之间的数据可以互通有无。随着信息传输速度的加快，企业的生产效率、产品质量均得到提升，这也对员工的数字化技能水平提出更高要求。

　　伍浩举例说，以前，车间要加工用在大排量摩托车发动机上的齿轮，班组的成员收到纸质的生产任务单后，会请“老师傅”根据经验进行试验试制，手动填写生产清单，记录相关批次、参数，由于多个工序同时进行，若没有按照既定顺序加工，该批次的产品只能报废。

　　“以前是‘人管生产’，现在是‘数字管生产’。三大系统数据互通后，技术人员可以对照数据库里的同类产品参数进行试验，往往只需要试验一两次就能得出合适的数据。”伍浩说，进入生产阶段，一名工人往往可以操作多台设备，各道工序之间通过扫描二维码就可以完成信息传递，这就避免了因操作不当带来的损失。

　　此外，得益于海量的数据支撑，该公司一线技师的积极性、创造性得到充分激发。向玉平透露，他们正根据PLM系统中的数据，积极破解磨齿机上的齿轮重复利用这一难题，目前进展良好，倘若成功攻克难题将为企业节约大量生产成本。